2005年5月26日凌晨7：04分，某樹脂分廠氯乙烯混合器因系統(tǒng)急劇升溫，緊急切斷閥未動作，混合器發(fā)生爆炸起火，造成多人受傷。此次事故由于離子膜電解槽冷卻水循環(huán)水池排污閥被人打開，致使離子膜電解槽無冷卻水，部分電解槽工藝聯(lián)鎖觸發(fā)后氯氣系統(tǒng)波動，從而使氯化氫氣體中含有大量的游離氯，在氯乙烯車間混合器與乙炔發(fā)生劇烈反應后造成混合器爆炸著火。

2007年1月26日，某企業(yè)氯乙烯轉(zhuǎn)化崗位混合脫水處運行過程中，轉(zhuǎn)化混合脫水酸霧捕集器出入口PVC管道發(fā)生爆炸。PVC管道被炸碎，2臺酸霧捕集器起火燃燒，燒壞過濾器濾芯中的氟硅油棉被，幸未造成人員傷亡。事故發(fā)生后，經(jīng)調(diào)取DCS系統(tǒng)歷史趨勢發(fā)現(xiàn)，HCl合成主控DCS顯示5#石墨合成爐氫氣流量瞬時為零，分析原因為氫氣中斷造成合成反應產(chǎn)物HCl中游離氯超標，與乙炔氣發(fā)生劇烈放熱反應導致爆炸。

2007年10月23日，某企業(yè)氯乙烯工段在開車過程中，通知氯化氫工段給氯乙烯轉(zhuǎn)化工段送氣，送氣7分鐘后排空，通知乙炔工段送乙炔氣，在送氣約2分鐘后，氯乙烯合成工序發(fā)生爆炸，所幸未造成人員傷亡。經(jīng)分析，氯化氫送氣時，有過量游離氯和乙炔發(fā)生劇烈放熱分解反應，是本次事故發(fā)生的主要原因。

2010年12月2日，內(nèi)蒙古某氯堿化工有限公司發(fā)生一起氯乙烯轉(zhuǎn)化器爆炸事故，造成3人死亡，1人受傷。事故的直接原因是在處理轉(zhuǎn)化器漏點時，操作人員錯誤地關(guān)閉了補水閥、旁通閥、溢流閥、蒸汽回流閥，致使氯化氫和乙炔的混合氣體在催化劑的作用下反應生成氯乙烯的反應熱不能及時移走，最終導致轉(zhuǎn)化器內(nèi)的熱水汽化而發(fā)生爆炸。

氯化氫合成過程中，如果氫氣與氯氣配比不當或壓力波動時，會使氯化氫中含有游離氯，它與乙炔氣在混合器中進行混合即發(fā)生劇烈反應生成氯乙炔，并放出大量的熱量，使得混合氣體瞬間體積擴大，從而在混合脫水的混合器、石墨冷卻器、酸霧過濾器等薄弱環(huán)節(jié)發(fā)生爆炸，其破壞性極大，因此必須嚴格控制。

當前，電石乙炔法氯乙烯生產(chǎn)裝置采用多臺前轉(zhuǎn)化器和后臺轉(zhuǎn)化器組合工藝，自動化控制水平低，部分企業(yè)進入單臺轉(zhuǎn)化器的乙炔和氯化氫流量沒有根據(jù)轉(zhuǎn)化器溫度實現(xiàn)流量自動調(diào)節(jié)和比例控制，當某臺氯乙烯轉(zhuǎn)化器出現(xiàn)溫度超高或超低時，必須人工調(diào)整轉(zhuǎn)化器入口乙炔和氯化氫的流量及配比，反應較為滯后。如果溫度過高，則催化劑效能高，反應加快，可能會造成溫度、壓力急劇升高，控制不好可能會導致火災爆炸事故；如果長期負荷不均勻，可能會造成轉(zhuǎn)化器列管與管板之間產(chǎn)生溫差應力，導致轉(zhuǎn)化器內(nèi)漏。

氯乙烯合成中，乙炔和氯化氫的過量對反應不利，特別是乙炔過量，可能導致催化劑分解及中毒，一般生產(chǎn)過程中控制乙炔與氯化氫的比例為1:（1.05～1.10）。氯化氫稍微過量，主要是為了確保乙炔完全反應，避免過量的乙炔在轉(zhuǎn)化器中與轉(zhuǎn)化觸媒氯化汞發(fā)生反應，生成易爆的乙炔汞，發(fā)生爆炸。因此，需要在混合器出口設(shè)置溫度高限報警及聯(lián)鎖，超溫時應立即調(diào)整乙炔氣的流量，溫度高高時聯(lián)鎖切斷乙炔氣體，充入氮氣。部分企業(yè)已將乙炔氣流量與混合器溫度進行自動聯(lián)鎖調(diào)節(jié)，乙炔氣流量和氯化氫流量實現(xiàn)了比例自動控制，有效防止乙炔氣過量后與觸媒中的氧化汞發(fā)生反應，從而引發(fā)爆炸著火事故。

各企業(yè)應對該問題高度重視，完善自動化控制系統(tǒng)，實現(xiàn)混合器、轉(zhuǎn)化器進口原料流量的自動調(diào)節(jié)和比例控制，及時調(diào)整轉(zhuǎn)化器負荷，減少人為操作失誤的可能，提高裝置的本質(zhì)安全水平。