1993年1月1日2時(shí)45分，滄州煉油廠Ⅱ催化裂化車(chē)間分餾系統(tǒng)蠟油罐，回?zé)捰凸薨l(fā)生爆炸并引起大火。于3時(shí)50分，將大火全部撲滅。

滄州煉油廠Ⅱ催化裂化車(chē)間分餾系統(tǒng)的蠟油罐、回?zé)捰凸奘且粋€(gè)整體焊接的容器，中間用厚20mm的無(wú)折邊球形封頭隔斷。設(shè)計(jì)壓力為0.33MPa，工作壓力為0.16MPa。按原設(shè)計(jì)，蠟油罐是分餾塔的原料油（蠟油）進(jìn)料罐。實(shí)際開(kāi)工時(shí)，是將柴油引入蠟油罐，用原料泵建立原料油系統(tǒng)循環(huán)，通過(guò)循環(huán)、升溫使系統(tǒng)脫水。反應(yīng)進(jìn)料和分餾操作基本正常以后，將蠟油罐中存油抽干，罐上各連接管線(xiàn)上的閥門(mén)關(guān)閉，此罐停用。回?zé)捰凸薜淖饔檬菍⒎逐s塔第二層塔板的回?zé)捰鸵?，?jīng)過(guò)回?zé)捰捅茫瑢⒁徊糠钟退腿敕磻?yīng)系統(tǒng)再次反應(yīng)，以提高輕油收率，另一部分油返回分餾塔。回?zé)捰蜏囟葹?/span>310℃。

1992年11月4日，Ⅱ催化裂化裝置擴(kuò)能改造后開(kāi)工。11月9日開(kāi)工正常，蠟油罐停用。由于原料重組分多，回?zé)捰拖到y(tǒng)經(jīng)常無(wú)油，于是在11月15日將回?zé)捰凸尥Ｓ谩樘岣咻p油收率，12月24日又將回?zé)捰凸尥队茫炗凸抟何辉谶@段時(shí)間內(nèi)逐漸增加。

1993年1月1日，蠟油罐液位指示記錄已達(dá)46％，回?zé)捰凸薜囊何恢甘?/span>100％。310℃的回?zé)捰椭苯觽鳠峤o上部蠟油罐，造成蠟油罐內(nèi)介質(zhì)（分析應(yīng)為柴油及水）大量汽化，壓力升高，在無(wú)折邊球形封頭處破裂，柴油及水壓倒回?zé)捰凸迌?nèi)。由于升溫突沸，壓力劇升，使回?zé)捰凸尥搀w在與球形封頭焊接的熱影響區(qū)斷裂，爆破，同時(shí)引起蠟油罐內(nèi)介質(zhì)的爆炸。爆炸和其形成的強(qiáng)大沖擊波，使分餾塔下部l0m處變形，基礎(chǔ)傾斜，柴油汽提塔變形倒塌，主風(fēng)機(jī)、氣壓機(jī)廠房、車(chē)間主控室受到嚴(yán)重破壞，周?chē)ㄖ锏拈T(mén)窗、玻璃大部分損壞。蠟油罐被炸成5塊，最大一塊重達(dá)4.1噸，落在距爆炸中心約40m的兩機(jī)廠房上，將頂板砸塌；最遠(yuǎn)一塊重2.05噸，落在距爆炸中心700m遠(yuǎn)的Ⅱ催化污水處理場(chǎng)。事故中有5人受輕傷。

經(jīng)調(diào)查，廠內(nèi)直接經(jīng)濟(jì)損失共計(jì)90.52萬(wàn)元，廠外受波及而造成的直接損失7萬(wàn)元。

事故原因  蠟油罐的停用措施不力，未能徹底清理，又未加裝盲板，加之各連接閥門(mén)全部關(guān)閉，形成一個(gè)封閉容器。對(duì)于蠟油罐中的液面指示，車(chē)間干部、技術(shù)人員、操作工均未重視，當(dāng)出現(xiàn)液面時(shí)，未及時(shí)查明原因，也沒(méi)有及時(shí)采取措施進(jìn)行處理。反映出管理上存在漏洞。

教訓(xùn)

（1）生產(chǎn)技術(shù)管理不嚴(yán)，對(duì)蠟油罐停用后可能引起的嚴(yán)重后果缺乏認(rèn)識(shí)，運(yùn)行中出現(xiàn)異常現(xiàn)象無(wú)人認(rèn)真查找，工作不嚴(yán)不細(xì)。執(zhí)行操作紀(jì)律、工藝紀(jì)律不嚴(yán)肅，與蠟油罐相連接的回?zé)捰凸拊?/span>1月1日零點(diǎn)班接班后液位超高，當(dāng)班工人忙于處理分餾塔頂回流罐切水問(wèn)題，未能及時(shí)調(diào)整液位，致使回?zé)捰椭苯觽鳠峤o蠟油罐下封頭和介質(zhì)。

（2）隔開(kāi)蠟油罐和回?zé)捰凸薜臒o(wú)折邊球形封頭焊縫存在嚴(yán)重的制造缺陷，封頭與簡(jiǎn)體連接的角焊縫中，埋有一根φ2mm，長(zhǎng)350mm的鋼筋，與之相鄰近的一段長(zhǎng)約500mm的焊縫嚴(yán)重未焊透，成為設(shè)備最薄弱環(huán)節(jié)。